Extraction de l'or à partir de minerai d'or oxydé

Dans la nature, l'or ne réagit pas avec l'oxygène pour former des oxydes comme le fer ou le cuivre. Qu'ils soient enfouis dans des tombes, dans le sable ou au fond des mers depuis des milliers d'années, les pépites, grains et lingots d'or continuent de briller de mille feux.

Alors, si l'or ne s'oxyde pas, qu'est-ce que c'est exactement ? minerai d'or oxydé?

Comprendre les minerais d'or oxydés

Le minerai d'or oxydé fait référence au minerai aurifère formé par des processus d'oxydation naturels, plutôt qu'aux oxydes d'or.

Ces minerais contiennent généralement de l'or ainsi que des oxydes de métaux comme le fer, le cuivre et le manganèse. Les principaux minéraux sont la limonite et la pyrite, avec peu ou pas de sulfures, mais ils contiennent également des minéraux secondaires stables comme les hydroxydes de fer aurifères ou les oxydes de fer hydratés, ainsi qu'un peu de quartz.

L'altération de surface transforme les minéraux sulfurés primaires en oxydes et hydroxydes, l'or étant potentiellement incrusté dans l'hématite, la goethite ou la limonite.

Le minerai d'or oxydé est généralement jaune à brun et présente une texture meuble. Il constitue une matière première importante pour la production d'or.

Comment extraire l’or du minerai d’or oxydé ?

Dans le minerai d'or oxydé, la majeure partie de l'or est contenue dans les principaux minéraux de la gangue et dans les fissures des oxydes métalliques altérés. La granulométrie des particules d'or varie considérablement et la composition minérale est relativement simple.

Avant de commencer les processus de concassage et de broyage, le prétraitement du minerai d'or avec un tamis à trommel est une étape cruciale pour améliorer l'efficacité de l'enrichissement, en particulier pour les minerais d'or oxydés contenant de l'argile.

Par la suite, extraction d'or peut être réalisée en utilisant des méthodes telles que séparation par gravité, cyanurationni lixiviation en tas.

Étape 1 : Concassage du minerai

Le concassage réduit la taille du minerai d'or oxydé et est généralement effectué à l'aide d'un procédé à sec avec deux à trois étapes de concassage consécutives : primaire, secondaire et tertiaire.

Après le concassage, un tamis vibrant est utilisé pour classer le minerai d'or oxydé. Les particules les plus fines passent par les ouvertures du tamis, tandis que les plus grosses restent à la surface du tamis et sont renvoyées pour un concassage plus poussé.

Étape 2 : Broyage du minerai

Le broyage libère l'or des minéraux de gangue du minerai d'or oxydé, créant ainsi des conditions favorables à son enrichissement ultérieur. Les équipements de broyage courants comprennent les broyeurs à boulets et les broyeurs à tambour humide.

Étape 3 : Enrichissement du minerai

L'enrichissement du minerai d'or oxydé est un processus complexe et critique. Différents procédés d'extraction peuvent être sélectionnés selon la nature du minerai et la forme de l'or. Voici quelques méthodes d'enrichissement courantes :

1. Séparation par gravité

La séparation par gravité est une méthode physique qui utilise la différence de gravité spécifique entre le minerai d'or et les minéraux de gangue pour la séparation.

Les équipements de séparation par gravité du minerai d'or oxydé couramment utilisés comprennent une table vibrante, une goulotte en spirale, un gabarit, etc.

2. Cyanuration

La cyanuration est la méthode chimique la plus répandue pour l'extraction de l'or. Elle convient à l'exploitation minière à petite et moyenne échelle de minerais d'or oxydés, notamment ceux à granulométrie fine et à haute teneur.

Après le broyage, le minerai d'or oxydé est mélangé avec cyanure solution, et l'or est dissous dans le liquide par réaction de lixiviation, puis l'or est récupéré par adsorption sur charbon actif ou précipitation de zinc.

La cyanuration offre des taux de récupération d’or élevés et une large applicabilité, mais implique des opérations complexes et des coûts élevés en raison de la nécessité de gérer les déchets de cyanure.

3. Lixiviation en tas

La lixiviation en tas convient aux morceaux de minerai d'or oxydé de faible teneur ou de grande taille, souvent sans broyage préalable.

Après concassage, le minerai d'or est empilé sur une plateforme de lixiviation en tas étanche, formant ainsi un tas de minerai. Une solution de cyanure est pulvérisée sur le tas pour dissoudre l'or, qui est ensuite récupéré de la solution de lixiviation.

Ce procédé présente un faible coût d'investissement, une mise en œuvre simple, une grande adaptabilité et convient à l'extraction à grande échelle de minerais d'or à faible teneur. Cependant, il nécessite une granulométrie spécifique, car des particules très fines peuvent affecter l'efficacité de la lixiviation.

Voici les trois principales méthodes de traitement du minerai d'or oxydé. Pour les minerais partiellement oxydés, la séparation gravimétrique et la cyanuration sont souvent combinées. Pour les minerais entièrement oxydés, l'or grossier est principalement récupéré par séparation gravimétrique, tandis que les particules d'or fines sont traitées par cyanuration par agitation, et les particules de la taille d'un sable par cyanuration par percolation.

Conclusion

Le traitement du minerai d'or oxydé dépend de sa nature et de sa forme. En choisissant les méthodes d'enrichissement les plus adaptées et en optimisant les procédés de concassage, de broyage et de séparation, il est possible de maximiser les taux de récupération de l'or et d'améliorer les bénéfices économiques.

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