රන් නිස්සාරණය සඳහා සයනීකරණය සහ කාබන්-තුළ-පල්ප් (CIP) ක්‍රියාවලීන්හි මෙහෙයුම්

විවිධ ලෝපස් වලට අනුවර්තනය වීමේ ප්‍රබල හැකියාව, ස්ථානීය රන් නිෂ්පාදන හැකියාවන් සහ ඉහළ ප්‍රතිසාධන අනුපාත හේතුවෙන් රන් නිස්සාරණය සඳහා සයනීකරණය රන් පතල්වල බහුලව භාවිතා වී ඇත. කෙසේ වෙතත්, පාරිසරික තක්සේරු ගැටළු හේතුවෙන්, පතල් ජලාශයට ඇතුළු වීමට පෙර හෝ පසුව ශුන්‍ය විසර්ජනය ලබා ගැනීම සඳහා අපජලය පිරිපහදු කරයි, නැතහොත් අඩු-සයනයිඩ් or cyanide-free leaching agents to protect the regional ecological environment. This article introduces the operations of cyanidation and the කාබන්-in-pulp process for gold extraction. The goal is not only to understand the mechanisms of gold extraction but also to eliminate pollution and move towards the establishment of environmentally friendly mines.

රන් නිස්සාරණය සඳහා සයනීකරණය

ක්‍රියාකාරී සාධක අතරට සයනයිඩ් සහ ඔක්සිජන් සාන්ද්‍රණය, උෂ්ණත්වය, ලෝපස් වල රන් අංශුවල ප්‍රමාණය සහ හැඩය, පල්ප් සාන්ද්‍රණය, සෙවල අන්තර්ගතය, රන් අංශුවල මතුපිට පටලය සහ කාන්දු වන කාලය ඇතුළත් වේ.

සයනයිඩ් සාන්ද්‍රණය අඩු වූ විට, ඔක්සිජන් ද්‍රාව්‍යතාව සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර, රත්‍රන් ද්‍රාව්‍ය වීමේ අනුපාතය රඳා පවතින්නේ සයනයිඩ් සාන්ද්‍රණය. සයනයිඩ් සාන්ද්‍රණය ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, රත්‍රන් ද්‍රාව්‍ය වීමේ අනුපාතය තීරණය වන්නේ ඔක්සිජන් සාන්ද්‍රණය අනුව පමණි. සාමාන්‍යයෙන්, සයනයිඩ් සාන්ද්‍රණය 0.03% සිට 0.05% දක්වා පරාසයක පවතී. ඇතැම් ඔක්සිකාරක එකතු කිරීම, කාන්දු වන ආධාරක හෝ ඔක්සිජන් සෘජුවම හඳුන්වා දීම කාන්දු වන බලපෑම සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කරයි.

උදාහරණයක් ලෙස, කාබන්-පල්ප් සහිත කම්හලක් වාතය ඔක්සිජන් බහුල වායුවකින් (90% ට වැඩි ඔක්සිජන් අන්තර්ගතයක් සහිත) ප්‍රතිස්ථාපනය කර එය කාන්දු වන ටැංකියට එන්නත් කළේය. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, කාන්දු වීමේ අනුපාතය ප්‍රතිශත ලක්ෂ්‍ය 0.89 කින් වැඩි විය. සාන්ද්‍රකයක් පළමු කාන්දු වන ටැංකියට ලෝපස් ටොන් එකකට කිලෝග්‍රෑම් 98 ක අනුපාතයකින් 0.1% ඊයම් ඇසිටේට් එකතු කළේය. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, වලිග වල රන් ශ්‍රේණිය 0.218 g/t සිට 0.209 g/t දක්වා අඩු විය.

සයනයිඩ් ද්‍රාවණයේ රත්‍රන් ද්‍රාව්‍ය වීමේ අනුපාතය උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමත් සමඟ වැඩි වේ. සාමාන්‍යයෙන් උෂ්ණත්වය 10°C සහ 20°C අතර පවත්වා ගනී. 1.34°C ට අඩු, ද්‍රාවණය ස්ඵටික වේ. එමනිසා, ශීත ඍතුවේ දී, උතුරු සාන්ද්‍රක බොහෝ විට අවහිර වූ නල මාර්ග පිළිස්සීම සඳහා පිඹින පන්දම් භාවිතා කරයි. 34.7°C ට වැඩි, ද්‍රාවණය ද්‍රව තත්වයක් බවට පත්වන අතර, වායුව බොහෝ විට ගැලවී යයි. රසායනික පාඩු ස්ථාවර කිරීමට සහ අඩු කිරීමට, දුර්වල වූ ජල විච්ඡේදන දිශාවට ප්‍රතික්‍රියාව ප්‍රවර්ධනය කිරීම සඳහා ආරක්ෂිත ක්ෂාර ලෙස හඳුන්වන සුදුසු ක්ෂාර ප්‍රමාණයක් සාමාන්‍යයෙන් එකතු කරනු ලැබේ.

සියුම් කැට සහිත රත්‍රන් ඇඹරීමෙන් පසු විශාල නිරාවරණය වූ මතුපිට ප්‍රදේශයක් ඇති අතර සයනීකරණය මගින් පහසුවෙන් දිය වේ. ඊට අමතරව, පෙති, කුඩා ගෝල සහ අභ්‍යන්තර සිදුරු සහිත රන් අංශු විසුරුවා හැරීමට සාපේක්ෂව පහසුය. පල්ප් සාන්ද්‍රණය අඩු වූ විට, දුස්ස්රාවිතතාවය කුඩා වන අතර, රන් අංශු මතුපිටට ද්‍රාවණයේ සයනයිඩ් අයන සහ ඔක්සිජන් විසරණ අනුපාතය ඉහළ ය. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, රත්‍රන් ඉක්මනින් දිය වන අතර, කාන්දු වීමේ අනුපාතය ඉහළ ය. කෙසේ වෙතත්, අඩු සාන්ද්‍රණයක් පල්ප් පරිමාව වැඩි කරන අතර, විශාල උපකරණ අවශ්‍යතා සහ ඉහළ ප්‍රතික්‍රියාකාරක පරිභෝජනයට මග පාදයි. සුදුසු පල්ප් සාන්ද්‍රණය 40% - 50% කි. ලෝපස් වල සෙවල විශාල ප්‍රමාණයක් අඩංගු වන අතර සංකීර්ණ ගුණ ඇති විට, සාන්ද්‍රණය 20% - 30% කින් පාලනය කළ යුතුය.

අපද්‍රව්‍ය රන් අංශු මතුපිට විවිධ පටල සාදයි, එය රන් කාන්දු වීමට බලපායි. ආශ්‍රිත ඛනිජ ඔක්සිජන්, සයනයිඩ් සහ ක්ෂාර සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කර රන් කාන්දු වීමට බාධා කරයි. කාන්දු වන කාලය වැඩි වන විට, කාන්දු වීමේ අනුපාතය යම් සීමාවකට ඉහළ යයි, නමුත් පසුව අනුපාතය අඩු වේ. මෙයට හේතුව රන්වල පරිමාව සහ අංශු ප්‍රමාණය අඩු වීම, සයනයිඩ්, ද්‍රාවිත ඔක්සිජන් සහ රන් සංකීර්ණ අතර දුර ප්‍රසාරණය වීම සහ අපද්‍රව්‍ය සමුච්චය වීම කාන්දු වීමට හානිකර පටලයක් සාදයි. ඉහළ සාන්ද්‍රණය, අඩු සියුම් බව, අඩු වායු පරිමාව සහ පහළ ප්‍රේරකය සහ ටැංකියේ පතුල අතර ව්‍යුහාත්මක නිෂ්කාශනය හේතුවෙන් ඇති වන කාන්දු වන ටැංකියේ කලවම්කාරකයේ “තදබදය” ද රත්‍රන් කාන්දු වීමට බලපායි. සයනයිඩේෂන් වැඩමුළුවක ටැංකි තදබදයට පත් වූ පසු, සේවකයින් යන්ත්‍රය අතින් කරකවා නල මාර්ග අවහිර කිරීම සඳහා අධි පීඩන ජල තුවක්කු, වායු තුවක්කු සහ දිගු වානේ බාර් භාවිතා කළහ. අවසානයේදී, පහළ ප්‍රේරකය සහ ටැංකියේ පතුල අතර නිෂ්කාශනය සාමාන්‍ය අගය මෙන් හතර ගුණයක් බව සොයා ගන්නා ලදී. නිවැරදි කිරීමෙන් පසු ගැටළුව විසඳුණි.

රන් නිස්සාරණය සඳහා කාබන්-ඉන්-පල්ප් (CIP) ක්‍රියාවලිය

මෙහෙයුම් සාධක අතරට අවශෝෂණය ඇතුළත් වේ සක්රීය කාබන්, අවශෝෂණය සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදනය, සහ කාබන් පුනර්ජනනය.

නව කාබන් භාවිතා කිරීමට පෙර, පූර්ව ඇඹරීම හරහා "දාර වට කර සුන්බුන් ඉවත් කිරීම" අවශ්‍ය වේ. කාබන් මිලදී ගැනීමේදී, අවශෝෂණ ධාරිතාව සහ ශක්තිය යන දෙකම සහතික කළ යුතුය. ඇසුරුම් ඝනත්වය 0.50 kg/L - 0.55 kg/L විය යුතු අතර, අංශු ප්‍රමාණය නිතිපතා සහ ඒකාකාරී විය යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් 6 - 12 දැලක් හෝ 6 - 16 දැලක් විය යුතුය. අළු අන්තර්ගතය සහ අඩු ප්‍රමාණයේ අංශු අන්තර්ගතය 3% නොඉක්මවිය යුතුය. කාබන්-ඉන්-පල්ප් කම්හලක, කුඩු කළ කාබන් වල ඉහළ අන්තර්ගතයක් වලිග ද්‍රවයේ රන් ශ්‍රේණිය සාමාන්‍යයට වඩා 16 ගුණයකට වඩා වැඩි වීමට හේතු වූ අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස රන් පාඩු සිදුවිය. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කාබන් සම්පූර්ණයෙන්ම ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට සිදු විය.

අවශෝෂණ ටැංකිවල කාබන් ඝනත්වය අනුක්‍රමණයකින් වැඩි වේ. කාබන් වයසට යාම සලකා බැලීමේදී, නිතර නිස්සාරණය කිරීම රන් ප්‍රතිසාධනය සඳහා ප්‍රයෝජනවත් වේ. කාබන්-පල්ප් කම්හලක් කාබන් නිස්සාරණ චක්‍රය දින තුනේ සිට දින දෙකකට වෙනස් කළ අතර නිෂ්පාදනය කාර්තුවකින් වැඩි විය. ටැංකිය පිරී ඉතිරී ගොස් කාබන් අවසන් වූ විට, රත්‍රන් අනිවාර්යයෙන්ම නැති වී යයි. මෙය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ කාබන් රඳවා ගැනීමේ තිරය අවහිර වීමෙනි. වර්ගීකරණය සහ හයිඩ්‍රොසයික්ලෝන් පසු සුන්බුන් කල්තියා ඉවත් කළ යුතුය. කාබන් රඳවා ගැනීමේ තිරය ලෙස තිරස් සිලින්ඩරාකාර තිරයක් භාවිතා කරයි. පල්ප් සාන්ද්‍රණය හෝ පහළ කාබන් ඝනත්වය අඩු කිරීමෙන් සහ තිරය අසල ඇති වායු නාලයේ වායු පරිමාව වැඩි කිරීමෙන් ද ගැටළුව විසඳා ගත හැකිය.

අවසාන අවශෝෂණ ටැංකියෙන් කාබන් කාන්දු වීම අතිශයින්ම නුසුදුසු ය. වලිග මිශ්‍ර ටැංකියේ ඇති දැල් 40 ක ආරක්ෂිත තිරයක් තීරණාත්මක මුරපොලක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. එහි අඛණ්ඩතාව සහතික කිරීම සඳහා එය නිතර පරීක්ෂා කර නඩත්තු කළ යුතුය. කාබන් ඇඳීම අඩු කිරීම සඳහා, අඩු වේග කැළඹීමක් බහුලව භාවිතා වේ.

1% සෝඩියම් හයිඩ්‍රොක්සයිඩ් ද්‍රාවණයක දී අවශෝෂණය සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදනය සිදු කරනු ලැබේ. සෝඩියම් සයනයිඩ් 0.35 MPa - 0.39 MPa පීඩනයක් යටතේ, ද්‍රාවණයේ තාපාංකයට වඩා ඉහළින් ඇති 135°C - 160°C දී අවශෝෂණ හැකියාව ලබා ගනී. කෙට්ටු කාබන් වල රන් ශ්‍රේණිය 50 g/t ට වඩා අඩුය. වර්තමානයේ, සයනයිඩ්-නිදහස් අවශෝෂණ සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදනයන් බහුලව භාවිතා වේ.

කාබන් පුනර්ජනනය සඳහා, එය සාමාන්‍යයෙන් 3% - 5% තනුක නයිට්‍රික් අම්ලයේ හෝ හයිඩ්‍රොක්ලෝරික් අම්ලයේ පැය 0.5 - 1 ක් පොඟවා ගනු ලැබේ. සේවකයින් එය වරින් වර කලවම් කළ යුතුය. ටැංකියෙන් පිටතට ගත් පසු, අම්ල කාන්දු වන ද්‍රාවණය ඉවත් කිරීම සඳහා එය ජලයේ පොඟවා ගනු ලැබේ. ඉන්පසු, ඉතිරි අම්ලය උදාසීන කිරීම සඳහා එය 1% සෝඩියම් හයිඩ්‍රොක්සයිඩ් වල පොඟවා ගනු ලැබේ. අවසාන වශයෙන්, එය කාබන් ඇඳෙහි පරිමාව මෙන් 2 - 3 ගුණයකින් සෝදා හරිනු ලැබේ.