سوڈیم سائینائیڈ کے ساتھ سونے کی دھات کی لیچنگ کی کارکردگی کو متاثر کرنے والے عوامل

سونے کی کان کنی کی صنعت میں، Cyanidation کا استعمال کرتے ہوئے عمل سوڈیم سائانائڈ کچ دھاتوں سے سونا نکالنے کے لیے بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔ تاہم، اس عمل کی کارکردگی متعدد عوامل سے متاثر ہو سکتی ہے۔ ان عوامل کو سمجھنا سونا نکالنے کے عمل کو بہتر بنانے، ریکوری کی شرح کو بہتر بنانے اور آپریشنل اخراجات کو کم کرنے کے لیے بہت ضروری ہے۔ یہ مضمون ان اہم عوامل پر غور کرتا ہے جو کی کارکردگی کو متاثر کرتے ہیں۔ سونے کی دھات کے ساتھ leaching سوڈیم سائینائڈ.

دھات کی خصوصیات

معدنی ساخت

سونے کی دھاتوں کی معدنی ساخت سائینڈیشن کے عمل میں اہم کردار ادا کرتی ہے۔ کچھ معدنیات سونے کے چھلکنے پر نقصان دہ اثر ڈال سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، ایسک میں موجود کاپر، سنکھیا، اینٹیمونی، اور بسمتھ سائینائیڈ کی کھپت کو بڑھا سکتے ہیں یا گارے میں آکسیجن کو ختم کر سکتے ہیں، اس طرح سونے کی لیچنگ کی شرح کو کم کر سکتے ہیں۔ جب تانبے کے معدنیات موجود ہوتے ہیں، تو تانبا سائینائیڈ کے ساتھ رد عمل ظاہر کر کے کاپر-سائنائیڈ کمپلیکس بنا سکتا ہے، جس میں سائینائیڈ کی ایک بڑی مقدار استعمال ہوتی ہے۔ سنکھیا والے معدنیات کی صورت میں، وہ سائینائیڈ کے محلول میں آکسیڈائز کر سکتے ہیں، آکسیجن کھاتے ہیں اور سنکھیا کے مرکبات بنا سکتے ہیں جو سونے کے ذرات کی سطح پر کوٹ کر سکتے ہیں، سونے اور سائینائیڈ کے درمیان رابطے میں رکاوٹ بن سکتے ہیں۔ مزید برآں، اگر ایسک میں کاربن کی مقدار زیادہ ہوتی ہے، تو کاربن تحلیل شدہ سونے کو جذب کر سکتا ہے، جس سے ٹیلنگ میں سونے کا نقصان ہوتا ہے۔ ان مسائل کو کم کرنے کے لیے، ان نقصان دہ نجاستوں کے اثرات کو دور کرنے یا کم کرنے کے لیے پہلے سے علاج کے طریقے جیسے کہ بھوننے یا فلوٹیشن کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔

گولڈ پارٹیکل سائز

سونے کے ذرات کا سائز لیچنگ کے وقت اور کارکردگی کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ موٹے سونے کے ذرات (74μm سے بڑے) کی تحلیل کی رفتار سست ہوتی ہے کیونکہ ان کی سطح کا چھوٹا سا رقبہ سائینائیڈ کے ساتھ رد عمل کے لیے دستیاب ہوتا ہے۔ سائینڈیشن کے عمل میں، اس بات کو یقینی بنانا ضروری ہے کہ سونے کے ذرات گینگو معدنیات سے کافی حد تک آزاد ہوں۔ اس کو حاصل کرنے کے لیے ایسک کو مناسب نفاست میں پیسنا بہت ضروری ہے۔ ذرہ کے سائز کو کم کرنے سے، زیادہ سونے کی سطحیں سامنے آتی ہیں، جو سائینائیڈ کے ساتھ رد عمل کو آسان بناتی ہیں۔ تاہم، زیادہ پیسنے سے گریز کیا جانا چاہیے کیونکہ اس سے اخراجات میں اضافہ ہو سکتا ہے، جیسے زیادہ توانائی کی کھپت اور پیسنے والے آلات کا پہننا۔ مزید یہ کہ، زیادہ پیسنے سے باریک گینگو معدنیات کے اخراج کا سبب بن سکتا ہے جو لیچنگ کے عمل میں مداخلت کر سکتا ہے یا ٹھوس مائع کی علیحدگی کی دشواری کو بڑھا سکتا ہے۔ باریک دانے والے سونے کے ساتھ کچ دھاتوں کے لیے، ایک مناسب پیسنے کی نفاست حاصل کرنا، عام طور پر ایک خاص سائز (مثلاً، -38μm) سے کم ذرات کے زیادہ فیصد کے ساتھ، لیچنگ اثر کو نمایاں طور پر بہتر بنا سکتا ہے۔

دھات کی ساخت اور ساخت

ایسک کی اندرونی ساخت اور ساخت بھی سائینڈیشن کے عمل کو متاثر کر سکتی ہے۔ پیچیدہ ڈھانچے کے ساتھ دھاتیں، جیسے کہ باریک انکلوز یا انکیپسیلیٹڈ سونا کے ساتھ، سونے کو لیچنگ کے لیے بے نقاب کرنے کے لیے زیادہ سخت پیسنے یا اضافی پری ٹریٹمنٹ اقدامات کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔ غیر محفوظ کچ دھاتیں سائینائیڈ کے محلول کو زیادہ آسانی سے گھسنے کی اجازت دیتی ہیں، جس سے لیچنگ کی کارکردگی میں اضافہ ہوتا ہے۔ دوسری طرف، گھنے یا کمپیکٹ کچ دھاتیں سائینائیڈ اور آکسیجن کے پھیلاؤ کو محدود کر سکتی ہیں، جس کے نتیجے میں لیچنگ کی شرح کم ہو جاتی ہے۔ مائیکروسکوپی جیسی تکنیکوں کے ذریعے ایسک کی ساخت کو سمجھنا زیادہ مؤثر لیچنگ حکمت عملیوں کو ڈیزائن کرنے میں مدد کر سکتا ہے۔

لیچنگ کے حالات

سائینائیڈ کا ارتکاز

کی حراستی سوڈیم سائانائڈ لیچنگ حل میں ایک اہم عنصر ہے۔ سونے کی تحلیل کی شرح میں اضافہ کے ساتھ ابتدائی طور پر لکیری طور پر اضافہ ہوتا ہے۔ سائینائیڈ کا ارتکاز جب تک یہ ایک چوٹی کی قیمت تک پہنچ جائے. ایک خاص ارتکاز سے آگے، سائینائیڈ میں مزید اضافہ سونے کی تحلیل کی شرح کو نمایاں طور پر بہتر نہیں کر سکتا اور اس میں کمی کا باعث بھی بن سکتا ہے۔ عام طور پر، گولڈ سائینائیڈیشن میں، محلول میں سائینائیڈ کا مواد 0.03% - 0.08% کی حد میں برقرار رہتا ہے۔ جب سائینائیڈ کا ارتکاز بہت کم ہوتا ہے، تو سونے کے لیچنگ کا اثر خراب ہوتا ہے، اور لیچنگ کی رفتار سست ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں لیچنگ کا وقت زیادہ ہوتا ہے اور لاگت میں اضافہ ہوتا ہے۔ اس کے برعکس، سائینائیڈ کی ضرورت سے زیادہ مقدار نہ صرف فضلہ کا باعث بنتی ہے بلکہ سائینائیڈ سے نمٹنے اور ضائع کرنے سے منسلک ماحولیاتی خطرے کو بھی بڑھاتی ہے۔ لہذا، مخصوص دھات کی خصوصیات کی بنیاد پر زیادہ سے زیادہ سائینائیڈ کے ارتکاز کا تعین سونے کے موثر نکالنے کے لیے ضروری ہے۔

آکسیجن ارتکاز

سائینڈیشن کے عمل میں سونے کے آکسیکرن کے لیے آکسیجن ضروری ہے۔ آکسیجن کے ارتکاز میں اضافے کے ساتھ سونے کی تحلیل کی شرح بڑھ جاتی ہے۔ زیادہ تر سائینڈیشن پلانٹس میں، ہوا کو عام طور پر آکسیجن کے منبع کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ محلول میں آکسیجن کو افزودہ کرکے یا ہائی پریشر ایریشن سائینڈیشن کا استعمال کرکے، سونے کی تحلیل کو بڑھایا جاسکتا ہے۔ تاہم، جیسے جیسے درجہ حرارت بڑھتا ہے، محلول میں آکسیجن کی حل پذیری نمایاں طور پر کم ہو جاتی ہے۔ 100 ° C پر، آکسیجن کی حل پذیری صفر پر گر جاتی ہے، جس سے لیچنگ کا عمل رک جاتا ہے۔ لہٰذا، لیچنگ سلوری میں آکسیجن کی مناسب ارتکاز کو برقرار رکھنا، درجہ حرارت اور تحریک جیسے عوامل پر غور کرتے ہوئے، سونے کی موثر لیچنگ کو یقینی بنانے کے لیے بہت ضروری ہے۔

پییچ قیمت

لیچنگ گودا میں صحیح پی ایچ ویلیو کو برقرار رکھنا سائینڈیشن کے عمل کے لیے بہت ضروری ہے۔ صنعتی پیداوار میں، گودا کی pH قدر عام طور پر 10.0 - 11.0 کے درمیان رکھی جاتی ہے۔ حفاظتی الکلی کے طور پر کام کرنے کے لیے اکثر سائینائیڈ محلول میں چونا شامل کیا جاتا ہے۔ یہ سائینائیڈ کے ہائیڈولیسس کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے، ہائیڈروجن سائینائیڈ گیس کے طور پر سائینائیڈ کے نقصان کو کم کرتا ہے۔ مزید برآں، چونا ایسک میں تیزابی مادوں کو بے اثر کر سکتا ہے اور گارے میں نقصان دہ آئنوں کو تیز کر سکتا ہے، جس سے سونے کی تحلیل کے لیے مثالی حالات پیدا ہوتے ہیں۔ اگر الکلینٹی بہت زیادہ ہے (pH > 12) یا بہت کم (pH <9)، تو سونے کی لیچنگ کی شرح کم ہو جائے گی۔ زیادہ الکلینٹی سونے اور سائینائیڈ کے درمیان رد عمل کو روک سکتی ہے، جبکہ کم الکلائیٹی سائینائیڈ کے ہائیڈولیسس کو تیز کر سکتی ہے اور اس کی کھپت کو بڑھا سکتی ہے۔

درجہ حرارت

لیچنگ کے عمل کا درجہ حرارت سونے کی سائینڈیشن پر پیچیدہ اثر ڈالتا ہے۔ جیسے جیسے درجہ حرارت بڑھتا ہے، آئنوں کی سرگرمی بڑھ جاتی ہے، جو ابتدائی طور پر سونے کی لیچنگ کی شرح کو تیز کرتی ہے۔ تاہم، زیادہ درجہ حرارت محلول میں آکسیجن کی حل پذیری میں بھی نمایاں کمی کا باعث بنتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، خود سائینائیڈ کا ہائیڈولیسس بڑھتا ہے، اور بیس میٹل کا رد عمل سائینائڈس تیز ہوجاتا ہے، جس کے نتیجے میں سائینائیڈ کی کھپت میں اضافہ ہوتا ہے۔ مزید یہ کہ، زیادہ درجہ حرارت پر کیلشیم ہائیڈرو آکسائیڈ (شامل چونے سے) کی حل پذیری کم ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے گودا کی پی ایچ ویلیو گر سکتی ہے۔ لہذا، زیادہ تر گولڈ سائینڈیشن کے عمل کے لیے، اگرچہ درجہ حرارت میں اعتدال پسند اضافہ لیچنگ کی شرح کو ایک خاص حد تک بہتر کر سکتا ہے، لیکن ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت فائدہ مند نہیں ہے۔ عام طور پر، سائینڈیشن اکثر محیطی یا قدرے بلند درجہ حرارت پر کی جاتی ہے، اور زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کا تعین دھات کی مخصوص خصوصیات اور عمل کے حالات کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔

لیچنگ ٹائم

لیچنگ کا وقت درکار مختلف عوامل پر منحصر ہے جیسے ایسک کی نوعیت، سائینڈیشن کا طریقہ، اور لیچنگ کے حالات۔ ہلچل شدہ سائینڈیشن کے لیے، لیچنگ کا وقت عام طور پر 24 گھنٹے سے زیادہ ہوتا ہے اور بعض اوقات 40 گھنٹے یا اس سے زیادہ بھی ہو سکتا ہے۔ ٹیلورائڈ سونے کی کچ دھاتوں کو نکالنے کی صورت میں، اس میں 72 گھنٹے لگ سکتے ہیں۔ پرکولیشن سائینڈیشن کے لیے، لیچنگ کا وقت اور بھی لمبا ہوتا ہے، جس میں اکثر پانچ دن سے زیادہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ اگر لیچنگ کا وقت بہت کم ہے تو، سونے کے ذرات مکمل طور پر تحلیل نہیں ہوسکتے ہیں، جس کے نتیجے میں بحالی کی شرح کم ہوتی ہے۔ اس کے برعکس، اگر لیچنگ کا وقت بہت لمبا ہے، تو یہ نہ صرف پیداواری لاگت میں اضافہ کرتا ہے بلکہ دھات میں مزید نجاستوں کی تحلیل کا سبب بھی بن سکتا ہے، جو بعد میں سونے کی وصولی کے عمل میں مداخلت کر سکتا ہے۔ لہٰذا، تجرباتی تحقیق اور عمل کی اصلاح کے ذریعے مناسب لیچنگ وقت کا تعین سونے کے موثر نکالنے کے لیے ضروری ہے۔

گارا ارتکاز

لیچنگ سلوری کا ارتکاز سیانیڈیشن کے عمل میں اجزاء کے پھیلاؤ کی شرح کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ زیادہ گارا کا ارتکاز گارا کی چپچپا پن کو بڑھاتا ہے، جو سائینائیڈ اور آکسیجن کے سونے کے ذرات میں پھیلنے کے لیے سازگار نہیں ہے، اس طرح لیچنگ کی کارکردگی کو کم کر دیتا ہے۔ اس کے برعکس، اگر گارا کا ارتکاز بہت کم ہے، اگرچہ یہ پھیلاؤ کے حالات کو بہتر بنا سکتا ہے، اس سے سائینائیڈ اور دیگر ری ایجنٹس کی کھپت میں اضافہ ہوگا اور اس کے لیے آلات کی بڑی مقدار کی بھی ضرورت ہوگی، جس سے اخراجات میں اضافہ ہوگا۔ ایسک کی خصوصیات کے مطابق گارا کی مناسب ارتکاز کا تعین فائدہ کے ٹیسٹ کے ذریعے کرنے کی ضرورت ہے۔ کم کیچڑ اور کم نجاست والے کچ دھاتوں کے لیے، زیادہ گارے کا ارتکاز (عام طور پر 40% - 50%) لیچنگ کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پیچیدہ معدنی مرکبات اور کیچڑ کے زیادہ مواد والے کچ دھاتوں کے لیے، اکثر گارا کا کم ارتکاز (تقریباً 25%) درکار ہوتا ہے۔

دیگر عوامل

گارا میں نجاست کی موجودگی

ایسک میں ہی نقصان دہ معدنیات کے علاوہ، لیچنگ سلوری میں موجود دیگر نجاست بھی سائینڈیشن کے عمل کو متاثر کر سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، گینگو کے باریک ذرات، خاص طور پر وہ جن میں مٹی کا مواد زیادہ ہوتا ہے، گارے کی چپچپا پن کو بڑھا سکتا ہے، جو سائینائیڈ اور آکسیجن کی نقل و حرکت میں رکاوٹ بن سکتا ہے۔ یہ باریک ذرات سائینائیڈ کو جذب بھی کر سکتے ہیں، جس سے سونے کے لیچنگ کے لیے اس کے موثر ارتکاز کو کم کیا جا سکتا ہے۔ مزید برآں، اگر گارے میں کچھ ہیوی میٹل آئن موجود ہیں، تو وہ سائینائیڈ کے ساتھ رد عمل ظاہر کر کے کمپلیکس بنا سکتے ہیں، سائینائیڈ کھا سکتے ہیں اور سونے کے لیچنگ ری ایکشن میں مداخلت کر سکتے ہیں۔ ان نجاستوں کو دور کرنے یا کم کرنے کے لیے سلری کی باقاعدہ نگرانی اور مناسب پری ٹریٹمنٹ سائینڈیشن کی کارکردگی کو بہتر بنانے میں مدد کر سکتی ہے۔

تحریک اور اختلاط

سائینائیڈ، آکسیجن اور ایسک کے ذرات کی یکساں تقسیم کو یقینی بنانے کے لیے لیچنگ سلوری کی مناسب تحریک اور اختلاط ضروری ہے۔ اشتعال انگیزی ری ایکٹنٹس کو زیادہ مؤثر طریقے سے رابطے میں لانے میں مدد کرتی ہے، رد عمل کی شرح کو بڑھاتی ہے۔ ناکافی ایجی ٹیشن کے نتیجے میں مقامی ارتکاز کے میلان ہو سکتے ہیں، جہاں گارا کے کچھ حصوں میں ناکافی سائینائیڈ یا آکسیجن ہوتی ہے، جس کی وجہ سے سونے کی ادھوری لیچنگ ہوتی ہے۔ تاہم، ضرورت سے زیادہ شدید اشتعال انگیزی سامان کے ضرورت سے زیادہ پہننے کا سبب بن سکتی ہے اور اس سے گارا میں جھاگ بن سکتا ہے، جو لیچنگ کے عمل کو متاثر کر سکتا ہے۔ لہذا، مخصوص عمل کی ضروریات کے مطابق ایجی ٹیشن کی رفتار اور شدت کو بہتر بنانا موثر گولڈ سائینڈیشن کے لیے اہم ہے۔

آخر میں، سوڈیم سائینائیڈ کے ساتھ سونے کی دھات کی لیچنگ کی کارکردگی بہت سے عوامل سے متاثر ہوتی ہے، بشمول ایسک کی خصوصیات، لیچنگ کے حالات، اور دیگر آپریشنل پیرامیٹرز۔ ان عوامل پر احتیاط سے غور کرنے اور ان کو بہتر بنانے سے، کان کنی کمپنیاں سونے کی وصولی کی شرح کو بہتر بنا سکتی ہیں، لاگت کو کم کر سکتی ہیں، اور سائینڈیشن کے عمل کے ماحولیاتی اثرات کو کم کر سکتی ہیں۔