减少黄金加工厂中氰化钠的技巧

目前，大多数黄金加工厂采用 氰化钠 作为黄金提取药剂，金氰化法因工艺简单，回收率高而受到世界各地众多金矿主的欢迎。

1、加强充气，提高供氧质量

增加曝气量，增加氧气供应，可以减少不必要的液体消耗 氰化物目前，金矿氰化厂大多采用低压（0.2mpa）无油空压机供气，供气量在0.5-1.0m3/min罐之间。为提高供气质量，在供气管末端设置小孔罩，产生大量小直径气泡，或加装止回阀，防止逆流。

2.严格控制原矿铜品位

铜在浸出过程中消耗氰化物的比例很大。例如某金氰化厂原矿铜品位0.548%，一次浸出母液含铜1161mg/L，消耗氰化物占全年消耗量的37.6%。由于溶解液含铜量高，为了保持溶液的浸金活性，需要加入少量的氰化物。 氰化钠 浆料中的浓度必须相应增加，这进一步增加了 氰化钠因此控制原矿的铜含量，不仅可以减少溶铜所消耗的氰化钠，而且可以大大降低浸出液中的氰化钠浓度。

为了降低铜的品位，可以先用浮选或其他方法进行预处理，分离铜后再浸出金。

3. 控制浆料中CN-和O2浓度的比例

在金浸出过程中，必须加入空气和氰化钠才能保证金的浸出。金在溶液中的扩散速度，不仅取决于溶液中CN–和O2的浓度，还取决于单位金表面的CN–浓度、溶解O2的浓度、金粒子的表面积以及双电层厚度。

CN–/O2=4x(溶解氧扩散系数/氰化钠扩散系数)

=4×(2.76×10-5cm/s ÷1.83×10-5cm/s)=4×1.5=6

这个比率被称为溶解金的极限溶解离子浓度值。

对于不同类型的矿石，其值可在4.6～7.4范围内调整，以确定最佳效益比。浸出过程中若加入过量的氰化钠或空气，均不会提高金的浸出率而造成浪费。因此，在金浸出过程中，往往需要对溶液中的游离氰化物和氧含量进行分析和控制，使二者的比值保持在6左右。

4. 建立氰化物剂量平衡

氰化钠是金氰化工艺的主要耗剂，因此，应经常研究氰化钠用量平衡问题。所谓氰化物平衡，是指浸出液排出的氰化物与氰化钠实际消耗量的平衡，与工艺技术指标、经济成本、环保治理等费用有关。

氰化钠的损耗，除各种络合物、化合物生成外，还有黏土泥的吸附、矿物颗粒的吸附及极少量氢氰酸的逸出，前者的损耗应占90%左右，若低于此值，则应归咎于氰化钠的质量、原矿组分、水分平衡，或操作中的计量，或“滴、漏、泡、漏”。

5.控制合理的氧化钙（CaO）浓度

在氧化提金过程中，必须加入石灰，保持适当的氧化钙浓度非常重要。其主要作用是：

CaO可以提高浸出溶液的pH值，降低生成的HCN浓度，减少HCN气体的挥发。

由于溶液中Ca2+的加入，铜的浸出率明显下降，阻止了Fe(CNS)4的生成，溶液中CNS-离子浓度降低，Ca2+阻止了CN-与Cu、S的结合，有效降低了氰化物的消耗。

经过反复试验，专家认为氧化钙添加量12g/kg较为合理。

结论

以上就是金矿氰化厂减少氰化钠用量的5种方法，实际生产中，可以根据实际情况，适当调整各种元素的用量，以减少氰化钠的消耗，节约成本，同时减少含氰废水对环境的危害。

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