Leitfaden zur Kohlenstoffregeneration und -reaktivierung für den Goldabbau

Um den wirtschaftlichen Einsatz von Aktivkohle bei der Goldgewinnung zu verbessern , sollte besonderes Augenmerk auf eine ordnungsgemäße Säurewäsche und eine effiziente Regeneration gelegt werden.

Das einzige Ziel der thermischen Regeneration ist die Entfernung der an den Kohlenstoff gebundenen organischen Stoffe. Daher muss die Temperatur kontrolliert werden, um ein Überbrennen zu vermeiden.

Im thermischen Reaktivierungsprozess durchläuft die beladene Aktivkohle mehrere Temperaturzonen innerhalb des Reaktivierungsofens, wo sie kontinuierlich auf immer höhere Temperaturen von bis zu 1,000 °C erhitzt wird.

Während dieses kontrollierten Temperaturanstiegs lösen sich die von der Aktivkohle adsorbierten Substanzen von ihrer inneren Oberfläche (Desorption). Die nun entladene Aktivkohle wird anschließend mit Wasserdampf reaktiviert. Dadurch wird die innere Porenstruktur wiederhergestellt und gegebenenfalls erweitert, und das so reaktivierte Material kann wiederverwendet werden.

Die bei diesem Reaktivierungsprozess in die Gasphase übergehenden Stoffe werden in einem Nachbrenner bei Temperaturen von bis zu 1,200 °C entfernt . Das entstehende Rauchgas wird einer sorgfältigen Nachbehandlung unterzogen, um sicherzustellen, dass der gesamte Reaktivierungsprozess den geltenden Umweltauflagen entspricht.

In vielen Fällen lassen sich beladene oder erschöpfte granulierte Aktivkohlen durch ein thermisches Verfahren, das dem ursprünglichen Aktivierungsprozess ähnelt, reaktivieren. Die Aktivkohle kann dann wiederverwendet werden. Die Reaktivierung ist somit eine umweltfreundliche und kostengünstige Alternative zur Entsorgung.

Zur Reaktivierung von Aktivkohlen werden verschiedene Gerätetypen verwendet, wie zum Beispiel:

Drehrohröfen , mehrstufige Öfen , Wirbelschichtöfen

Bei der Reaktivierung durchläuft die Aktivkohle die folgenden Prozessschritte:

1. Trocknen bis 100 °C

2. Desorption und Pyrolyse von Schadstoffen von 100 bis 700 °C

3. Reaktivierung der Aktivkohle oberhalb von 700 °C (Wassergasreaktion)

C + H₂O → CO + H₂

Die auf die jeweiligen Anforderungen und die verschiedenen Aktivkohlearten abgestimmte Prozesssteuerung gewährleistet eine hohe Qualität des reaktivierten Materials. In der Regel kann die ursprüngliche Adsorptionskapazität der Aktivkohle wiederhergestellt werden.