சோடியம் சயனைட்டின் சமீபத்திய உற்பத்தி செயல்முறைகள்

1. அறிமுகம்

சோடியம் சயனைடு (NaCN) என்பது தங்கச் சுரங்கம், மின்முலாம் பூசுதல் மற்றும் வேதியியல் தொகுப்பு போன்ற பல்வேறு தொழில்களில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு முக்கியமான வேதியியல் சேர்மமாகும். உற்பத்தி செயல்முறைகள் of சோடியம் சயனைடு செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், செலவுகளைக் குறைக்கவும், சுற்றுச்சூழல் நட்பை மேம்படுத்தவும் தொடர்ந்து பரிணமித்து வருகின்றன. இந்தக் கட்டுரை சமீபத்திய உற்பத்தி செயல்முறைகள் பலவற்றை அறிமுகப்படுத்தும். சோடியம் சயனைடு.

2. அம்மோனியா - சோடியம் முறை

2.1 செயல்முறை கோட்பாடு

அம்மோனியா - சோடியம் முறையில், உலோக சோடியம் மற்றும் பெட்ரோலியம் கோக் முதலில் ஒரு அணு உலையில் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் சேர்க்கப்படுகின்றன. பின்னர் வெப்பநிலை 650 °C ஆக உயர்த்தப்பட்டு, அம்மோனியா வாயு அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. வெப்பநிலை மேலும் 800 °C ஆக அதிகரிக்கப்படும்போது, ​​7 மணி நேரத்திற்குள் ஒரு எதிர்வினை ஏற்படுகிறது, இதன் போது உலோக சோடியம் முழுமையாக சோடியம் சயனைடுஅதன் பிறகு, அதிகப்படியான பெட்ரோலியம் கோக்கை அகற்ற வினைபடுபொருட்கள் 650 °C வெப்பநிலையில் வடிகட்டப்படுகின்றன. பின்னர் உருகிய தயாரிப்பு வெளியேற்றப்பட்டு சோடியம் சயனைடு தயாரிப்புகளைப் பெற விரும்பிய வடிவத்தில் வார்க்கப்படுகிறது.

2.2 நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• நன்மைகள்: இந்த செயல்முறை ஒப்பீட்டளவில் எளிமையான எதிர்வினைக் கொள்கையைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் மூலப்பொருட்களான சோடியம் மற்றும் அம்மோனியா ஆகியவை வேதியியல் துறையில் ஒப்பீட்டளவில் பொதுவானவை.

• குறைபாடுகள்: அதிக வெப்பநிலை எதிர்வினை நிலைமைகளுக்கு அதிக அளவு ஆற்றல் நுகர்வு தேவைப்படுகிறது. மேலும், உலோக சோடியத்தின் பயன்பாடு அதன் அதிக வினைத்திறன் காரணமாக சில பாதுகாப்பு அபாயங்களை ஏற்படுத்துகிறது.

3. சயனைடு உருகும் முறை

3.1 செயல்முறை கோட்பாடு

சயனைடு உருகுதல் மற்றும் ஈய ஆக்சைடு பிரித்தெடுக்கும் தொட்டியில் சேர்க்கப்படுகின்றன. சயனைடு உருகுவதற்கும் ஈய ஆக்சைடுக்கும் உள்ள வழக்கமான விகிதம் (500 - 700):1. ஈய ஆக்சைடைச் சேர்ப்பது ஈய சல்பைட் வீழ்படிவை உருவாக்குவதன் மூலம் கந்தக நீக்கத்திற்கு உதவுகிறது. பிரித்தெடுக்கும் திரவம் பின்னர் குடியேற அனுமதிக்கப்படுகிறது, இதன் விளைவாக வரும் தெளிவான திரவத்தில் 80 - 90 கிராம்/லி NaCN உள்ளது. ஒரு ஜெனரேட்டரில், இந்த திரவம் செறிவூட்டப்பட்ட சல்பூரிக் அமிலத்துடன் வினைபுரிந்து ஹைட்ரஜன் சயனைடு வாயுவை உருவாக்குகிறது. தண்ணீரை அகற்ற ஒடுக்கத்திற்குப் பிறகு, ஹைட்ரஜன் சயனைடு வாயு ஒரு உறிஞ்சுதல் உலைக்குள் நுழைந்து திரவ காரத்துடன் (சோடியம் ஹைட்ராக்சைடு கரைசல்) வினைபுரிந்து சோடியம் சயனைடை உருவாக்குகிறது.

3.2 நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• நன்மைகள்: இந்த செயல்முறையானது, இறுதிப் பொருளின் தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கு நன்மை பயக்கும் ஈய ஆக்சைடைச் சேர்ப்பதன் மூலம் கந்தக அசுத்தங்களை திறம்பட அகற்றும்.

• குறைபாடுகள்: ஈய ஆக்சைடைப் பயன்படுத்துவது ஈயத்துடன் தொடர்புடைய சுற்றுச்சூழல் மாசுபாடு பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கும். கூடுதலாக, இந்த செயல்முறை பிரித்தெடுத்தல், எதிர்வினை மற்றும் உறிஞ்சுதல் போன்ற பல படிகளை உள்ளடக்கியது, இது செயல்பாட்டின் சிக்கலை அதிகரிக்கிறது.

4. ஆண்ட்ருசோ செயல்முறை (அன்ஷிக் முறை)

4.1 செயல்முறை கோட்பாடு

ஆண்ட்ருஸ்ஸோ செயல்முறை இயற்கை எரிவாயு, அம்மோனியா மற்றும் காற்றை மூலப்பொருட்களாகப் பயன்படுத்துகிறது. முதலில், இயற்கை வாயு நீர்-சலவை கோபுரத்தில் கழுவப்பட்டு, கனிம கந்தகத்தையும் கரிம கந்தகத்தின் ஒரு பகுதியையும் நீக்குகிறது. வடிகட்டலுக்குப் பிறகு, சுத்திகரிக்கப்பட்ட இயற்கை வாயுவில் ≤1 mg/m³ கந்தக உள்ளடக்கம் இருக்க வேண்டும் மற்றும் C₂ க்கு மேல் ஹைட்ரோகார்பன்களின் உள்ளடக்கம் 2% க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும். திரவ அம்மோனியா ஒரு ஆவியாக்கியில் ஆவியாக்கப்படுகிறது, மேலும் காற்று ஒரு வடிகட்டி மூலம் வடிகட்டப்படுகிறது. பின்னர் மூன்று மூலப்பொருட்களும் அம்மோனியா:மீத்தேன்:காற்று = 1:(1.15 - 1.17):(6.70 - 6.80) என்ற விகிதத்தில் ஒரு மிக்சியில் கலக்கப்படுகின்றன. கலப்பு வாயு ஒரு பிளாட்டினம்-ரோடியம் அலாய் வினையூக்கியாகக் கொண்ட ஒரு ஆக்சிஜனேற்ற உலைக்குள் நுழைகிறது. 1070 - 1120 °C வெப்பநிலையில், 8.5% ஹைட்ரஜன் சயனைடு கொண்ட கலப்பு வாயுவை உருவாக்க ஒரு எதிர்வினை ஏற்படுகிறது.

வாயு குளிர்விக்கப்பட்டு பின்னர் ஒரு அம்மோனியா-உறிஞ்சுதல் கோபுரத்திற்குள் நுழைகிறது, அங்கு மீதமுள்ள அம்மோனியா சல்பூரிக் அமிலத்தால் உறிஞ்சப்படுகிறது. அதன் பிறகு, அது தண்ணீரால் குளிர்விக்கப்படுகிறது மற்றும் ஹைட்ரஜன் சயனைடு குறைந்த வெப்பநிலை நீரால் உறிஞ்சப்படுகிறது. வால் வாயு ஒரு கார-கழுவுதல் கோபுரத்தால் கழுவப்பட்ட பிறகு வெளியேற்றப்படுகிறது. நீரால் உறிஞ்சப்படும் ஹைட்ரஜன் சயனைடு கரைசல் வெப்ப பரிமாற்றத்திற்கு உட்பட்டு பின்னர் ஒரு உறிஞ்சுதல் கோபுரத்திற்குள் நுழைகிறது. உறிஞ்சுதல் கோபுரத்தின் உச்சியில், 98% தூய்மையுடன் ஹைட்ரஜன் சயனைடு பெறப்படுகிறது. இந்த ஹைட்ரஜன் சயனைடு பின்னர் ஒரு காரக் கரைசலுடன் வினைபுரிந்து ஒரு சோடியம் சயனைடு கரைசலை உருவாக்குகிறது, இது ஆவியாதல், படிகமாக்கல், உலர்த்துதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் மூலம் மேலும் செயலாக்கப்பட்டு இறுதி சோடியம் சயனைடு தயாரிப்பைப் பெறுகிறது.

4.2 நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• நன்மைகள்: இயற்கை எரிவாயு வளங்கள் நிறைந்த பகுதிகளில், மூலப்பொருட்களின் விலை ஒப்பீட்டளவில் குறைவாக உள்ளது. தொழில்துறை பயன்பாடுகளில் இந்த செயல்முறை ஒப்பீட்டளவில் முதிர்ச்சியடைந்துள்ளது, மேலும் உற்பத்தி அளவு ஒப்பீட்டளவில் பெரியதாக இருக்கலாம்.

• குறைபாடுகள்: இயற்கை எரிவாயு வளங்கள் இல்லாத பகுதிகளில், இயற்கை எரிவாயு பற்றாக்குறை, கொள்கைகள் மற்றும் விலைகள் போன்ற காரணிகளால் பாதிக்கப்படும் போது, ​​உற்பத்தி செலவு கணிசமாக ஏற்ற இறக்கமாக இருக்கலாம். உயர் வெப்பநிலை எதிர்வினை நிலைமைகளுக்கு உயர் வெப்பநிலை எதிர்ப்பு உபகரணங்கள் தேவைப்படுகின்றன மற்றும் அதிக அளவு ஆற்றலைப் பயன்படுத்துகின்றன.

5. சுடர் செயல்முறை

5.1 செயல்முறை கோட்பாடு

இயற்கை எரிவாயு, ஆக்ஸிஜன் மற்றும் அம்மோனியா ஆகியவை மூலப்பொருட்களாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த மூன்று வாயுக்களும் அசுத்தங்களை அகற்ற தனித்தனியாக வடிகட்டப்படுகின்றன, பின்னர் நிலைப்படுத்தப்பட்டு அளவிடப்பட்ட பிறகு ஒரு மிக்சியில் நுழைகின்றன. ஆக்ஸிஜனின் ஒரு பகுதி மிக்சிக்குள் நுழைய முக்கிய ஆக்ஸிஜனாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மற்ற பகுதி நேரடியாக பற்றவைப்புக்காக முனைக்குள் செலுத்தப்படுகிறது. மூன்று மூலப்பொருட்களும் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் இணைக்கப்பட்டு 1500 °C வெப்பநிலையில் ஹைட்ரஜன் சயனைடை ஒருங்கிணைக்க எரிப்பு எதிர்வினைக்கு உட்படுகின்றன.

வினை வாயு தண்ணீரை தெளிப்பதன் மூலம் தணிக்கப்பட்டு, பின்னர் ஒரு குளிரூட்டியில் குளிர்விக்கப்படுகிறது. பின்னர் அது ஒரு அம்மோனியா-உறிஞ்சுதல் கோபுரத்திற்குள் நுழைகிறது, அங்கு வினை வாயுவில் எஞ்சியிருக்கும் அம்மோனியா 15% - 20% சல்பூரிக் அமிலத்தால் உறிஞ்சப்படுகிறது, மேலும் அம்மோனியம் சல்பேட்டை மீட்டெடுக்க முடியும். ஹைட்ரஜன் சயனைடு கொண்ட வினை வாயு நீரால் குளிர்விக்கப்பட்டு, பின்னர் குறைந்த வெப்பநிலை நீரால் உறிஞ்சப்பட்டு 1.5% ஹைட்ரஜன் சயனைடு கரைசலை உருவாக்குகிறது. இந்தக் கரைசல் 98% - 99% உள்ளடக்கத்துடன் ஹைட்ரஜன் சயனைடைப் பெற ஒரு வடிகட்டுதல் கோபுரத்தில் வடிகட்டப்படுகிறது. இறுதியாக, இது ஒரு காரக் கரைசலால் உறிஞ்சப்படுகிறது, மேலும் ஆவியாதல், படிகமாக்கல், உலர்த்துதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகியவற்றிற்குப் பிறகு, சோடியம் சயனைடு தயாரிப்பு பெறப்படுகிறது.

5.2 நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• நன்மைகள்: இந்த செயல்முறை ஒப்பீட்டளவில் உயர் தூய்மை ஹைட்ரஜன் சயனைடு உற்பத்தியை அடைய முடியும். அம்மோனியம் சல்பேட்டை ஒரு துணைப் பொருளாக மீட்டெடுப்பது சில பொருளாதார நன்மைகளைத் தரும்.

• குறைபாடுகள்: உயர் வெப்பநிலை எரிப்பு வினைக்கு அதிக அளவு ஆற்றல் உள்ளீடு தேவைப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை வாயு கலவை, எரிப்பு, தணித்தல் மற்றும் உறிஞ்சுதல் போன்ற சிக்கலான செயல்பாடுகளையும் உள்ளடக்கியது, இதற்கு உயர் மட்ட செயல்முறை கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது.

6. லேசான எண்ணெய் பைரோலிசிஸ் முறை

6.1 செயல்முறை கோட்பாடு

லேசான எண்ணெய் மற்றும் அம்மோனியா ஒரு அணுவாக்கியில் ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் கலக்கப்பட்டு 280 °C க்கு முன் சூடேற்றப்படுகின்றன. பின்னர் கலவை ஒரு பைரோலிசிஸ் வினைக்காக ஒரு மின்சார வில் உலைக்குள் நுழைகிறது. பெட்ரோலியம் கோக் ஒரு கேரியராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் நைட்ரஜன் ஒரு மூடிய சூழலில் ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தடுக்க ஒரு பாதுகாப்பு வாயுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. 1450 °C வெப்பநிலையில், ஹைட்ரஜன் சயனைடு வாயுவை உருவாக்க ஒரு எதிர்வினை ஏற்படுகிறது. பின்னர் வாயு தூசி அகற்றப்பட்டு, குளிர்விக்கப்பட்டு, அம்மோனியா அகற்றுதல், நீர் கழுவுதல், உறிஞ்சுதல் மற்றும் வடிகட்டுதல் போன்ற படிகள் மூலம் மேலும் செயலாக்கப்பட்டு தூய ஹைட்ரஜன் சயனைடைப் பெறுகிறது. இறுதியாக, ஹைட்ரஜன் சயனைடு ஒரு காரக் கரைசலுடன் (சோடியம் ஹைட்ராக்சைடு) வினைபுரிந்து சோடியம் சயனைடை உருவாக்குகிறது.

6.2 நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• நன்மைகள்: செயல்முறை தொழில்நுட்பம் ஒப்பீட்டளவில் முதிர்ச்சியடைந்தது. இது பெட்ரோ கெமிக்கல் துறையில் ஒப்பீட்டளவில் பொதுவான மூலப்பொருளான லேசான எண்ணெயைப் பயன்படுத்தலாம்.

• குறைபாடுகள்: ஹைட்ரஜன் சயனைடை கந்தக நீக்கம் மற்றும் அசுத்தங்களை அகற்றுவதில் சிரமங்கள் உள்ளன. இந்த தயாரிப்பு அதிக ஆற்றல் நுகர்வு கொண்டது, மேலும் "மூன்று கழிவுகளை" (கழிவு எரிவாயு, கழிவு நீர் மற்றும் கழிவு எச்சங்கள்) சுத்திகரிப்பது கடினம். உற்பத்தி செலவு ஒப்பீட்டளவில் அதிகமாக உள்ளது.

7. அக்ரிலோனிட்ரைல் துணை தயாரிப்பு முறை

7.1 செயல்முறை கோட்பாடு

புரோபிலீனின் அமோக்ஸிடேஷன் மூலம் அக்ரிலோனிட்ரைலை உற்பத்தி செய்யும் செயல்பாட்டில், ஹைட்ரஜன் சயனைடு வாயு ஒரு துணைப் பொருளாக உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது (அளவு அக்ரிலோனிட்ரைல் உற்பத்தியில் 4% - 10% க்கு சமம்). ஹைட்ரஜன் சயனைடு கொண்ட வாயு ஒரு காரக் கரைசலால் உறிஞ்சப்படுகிறது. ஆவியாதல், செறிவு, பிரித்தல் மற்றும் உலர்த்தலுக்குப் பிறகு, சோடியம் சயனைடு தயாரிப்பு பெறப்படுகிறது.

7.2 நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• நன்மைகள்: இது ஒரு துணைப் பொருள் பயன்பாட்டு செயல்முறையாகும், இது வளங்களை முழுமையாகப் பயன்படுத்தி உற்பத்திச் செலவுகளை ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்குக் குறைக்கும்.

• குறைபாடுகள்: சோடியம் சயனைட்டின் உற்பத்தி அக்ரிலோனிட்ரைலின் உற்பத்தி அளவினால் வரையறுக்கப்படுகிறது. துணைப் பொருளான ஹைட்ரஜன் சயனைட்டின் தரம் அக்ரிலோனிட்ரைலின் முக்கிய உற்பத்தி செயல்முறையால் பாதிக்கப்படலாம், இதற்கு கடுமையான கட்டுப்பாடு மற்றும் சுத்திகரிப்பு தேவைப்படுகிறது.

8. மெத்தனால் ஆக்சிஜனேற்ற முறை

8.1 செயல்முறை கோட்பாடு

காற்று ஒரு வடிகட்டி மற்றும் ஒரு முன்-ஹீட்டர் வழியாகச் சென்று பின்னர் ஒரு எதிர்வினை உலைக்குள் நுழைகிறது. திரவ அம்மோனியா ஆவியாக்கப்பட்டு மெத்தனால் ஆவியாக்கப்படுகிறது. அவை ஒரு கலவை முன்-ஹீட்டரில் நுழைந்து பின்னர் எதிர்வினை உலையில் காற்றுடன் வினைபுரிகின்றன. முக்கியமாக Fe - Mo ஆக்சைடைக் கொண்ட ஒரு வினையூக்கியின் செயல்பாட்டின் கீழ், எதிர்வினை ஹைட்ரஜன் சயனைடை உருவாக்குகிறது. ஹைட்ரஜன் சயனைடு வாயு அம்மோனியாவை அகற்ற ஒரு டி-அமோனியா கோபுரத்திற்குள் நுழைந்து பின்னர் ஹைட்ரஜன் சயனைடைப் பெறுகிறது. இறுதியாக, சோடியம் சயனைடைத் தயாரிக்க ஒரு காரக் கரைசலால் அது உறிஞ்சப்படுகிறது.

8.2 நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

• நன்மைகள்: மெத்தனால் மற்றும் அம்மோனியாவை மூலப்பொருட்களாகப் பயன்படுத்துவது ஒப்பீட்டளவில் பொதுவானது, மேலும் வினையூக்கியை மறுசுழற்சி செய்து ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு மீண்டும் பயன்படுத்தலாம். உற்பத்தித் தேவைகளுக்கு ஏற்ப செயல்முறையை சரிசெய்யலாம்.

• குறைபாடுகள்: வினையூக்கி எதிர்வினை நிலைமைகளுக்கு உணர்திறன் கொண்டது, மேலும் வெப்பநிலை, அழுத்தம் மற்றும் மூலப்பொருள் விகிதத்தில் ஏற்படும் சிறிய மாற்றங்கள் வினையூக்கியின் செயல்பாடு மற்றும் தேர்ந்தெடுப்பைப் பாதிக்கலாம், இதனால் உற்பத்தியின் மகசூல் மற்றும் தரம் பாதிக்கப்படும்.

9. தீர்மானம்

சோடியம் சயனைட்டின் உற்பத்தி செயல்முறைகள் ஒவ்வொன்றும் அதன் சொந்த குணாதிசயங்களைக் கொண்டுள்ளன. உற்பத்தி செயல்முறையின் தேர்வு மூலப்பொருள் கிடைக்கும் தன்மை, செலவு, சுற்றுச்சூழல் தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவு போன்ற பல்வேறு காரணிகளைப் பொறுத்தது. தொழில்நுட்பத்தின் தொடர்ச்சியான வளர்ச்சியுடன், சோடியம் சயனைடு உற்பத்தியின் செயல்திறன் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்துவதை நோக்கமாகக் கொண்டு, எதிர்காலத்தில் புதிய உற்பத்தி செயல்முறைகள் உருவாகக்கூடும். பல்வேறு தொழில்களில் சோடியம் சயனைடுக்கான தேவை தொடர்ந்து வளர்ந்து வருவதால், உற்பத்தி செயல்முறைகளின் உகப்பாக்கம் மற்றும் புதுமை நிலையான வளர்ச்சியை உறுதி செய்யும் அதே வேளையில் சந்தை தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கும்.