金矿堆浸工艺造粒、堆放、喷浆的技术要求

金堆浸工艺是将低品位金矿或浮选尾矿堆放在基料上，循环喷洒氰化钠溶液，溶解矿石中的金，并从浸出液中回收金。该工艺主要包括浸出场地建设、矿石预处理（破碎或造粒）、堆放、喷洒浸出、从浸出液中回收金以及废矿堆的消毒和卸料。在浸出过程中，需要控制多个参数以获得良好的选矿效果。本文将介绍造粒、堆放和喷洒的技术要求。

1. 造粒

为了确保金堆浸工艺的成功，浸出物料必须具有良好的渗透性，以使氰化物溶液能够均匀地流经矿堆。大多数矿石在造粒前需要破碎至25.4mm或更细，以暴露矿石中所含的金，并提高金的回收率。

造粒过程中，石灰用量必须使pH值达到9.5-10.5之间。由于矿石湿度高（含水量超过10%）且杂质较多，造粒过程中应增加氰化钠的浓度。氰化钠的浓度控制在每吨金矿60-150克左右。颗粒的总含水量一般不应超过30%，否则颗粒容易松散软化。养护时间应超过72小时。造粒过程中如遇雨天，必须覆盖颗粒以防止金流失。

2. 去皮

金堆浸出场地可以设置在斜坡、山谷或平地上，但平地需有3%-5%的坡度。矿堆高度开始时不宜过高，以3-4米为宜，待浸出率稳定后可适当增加。

场地清理整平后，需要进行防渗处理。为保护矿堆，还应在浸出场周围设置泄洪沟。浸出场的垫层可铺设在压实的地基上，厚度约为0.5米，然后喷洒碳酸钠溶液以增强其防渗性能。

3.喷涂

3.1 喷雾浓度

造粒后结块的矿粒不要再清洗，应通过造粒工序调整pH值。由于金矿石成分复杂，喷淋初期氰化钠浓度可适当提高，高峰期（此时金浸出浓度最高）可控制在0.1%—0.08%，以后可降至0.08%—0.06%，后期可降至0.04%—0.02%。可根据孕液中金含量随时调整氰化钠浓度。

3.2 喷涂循环

喷药时间一般每天7—8小时，最多不要超过10小时（但要减少用药量），一般为喷1小时停1小时或喷1小时停2小时。喷药时间不宜过长，以保证不喷药时矿堆能呼吸氧气为宜。喷药时间长、频率高，会增加溶液体积，降低母液浓度，浪费氰化钠。同时，也会增加母液体积，影响载金炭的吸附能力。

3.3 喷雾强度

喷淋强度与喷淋时间和喷淋量有关。一般而言，喷淋强度应控制在6～20L/m²·h（6～20L/m²·h），最大不应超过25～30L/m²·h（可根据浸出场面积、日喷淋量和喷淋时间计算）。喷淋强度过高会增加浸出液的体积，稀释金浓度，并影响活性炭的吸附容量（活性炭的吸附容量一般为8～10kg/t）。浸出液体积过大时，在相同的吸附时间内，由于金浓度较低，吸附量会降低，吸附时间会延长，这也会增加解吸和电解系统的工作量和成本。因此，喷淋量不宜过大，喷淋频率也不宜过高。

综上所述，以上就是金矿堆浸工艺中造粒、堆放、喷淋等工艺的技术要求。金矿堆浸法因其工艺简单、设备少、成本低而被广泛应用。在实际生产中，矿主应注意控制好各个环节的参数，确保获得良好的浸出效果。